食の安全

食の安全と安心を維持するために

食品の衛生・品質水準を確保、維持するためにはハードとソフトが互いに補完しあい充実している事が重要になります。ハードが不十分な場合、清掃・洗浄の手間や温度・時間設定の確認等、ソフトへの対応に労力を割く必要が高まり、従業員に大きな負担をかけてしまいます。また作業ミスなどの発生へとつながります。

施設・設備を製品の特長や衛生・品質水準の目標に適したハードを整備することでソフト面の負担を軽減し、作業効率の向上を図る事ができます。

対策として

交差汚染を防ぐゾーニング・動線計画

HACCPでは食品工場の各作業部屋を作業工程により下記3つの区域に分けて管理します。

「汚染区域」：原材料や包材などの入荷や製品の出荷、原材料の保管や前処理作業を行う場所で直接外部環境に接する区域
「準清潔（準汚染）区域」：食材の下処理や加熱調理を行う加工場などの製造区域
「清潔区域」：加熱する事で殺菌を終えた包装直前の清潔度を確保しなければならない製品を、充填・包装するクリーン度が最も要求される区域

この区画分けをゾーニングといいます。

各区域が入荷から出荷まで「汚染区域」→「準清潔（準汚染）区域」→「清潔区域」→「準清潔（準汚染）区域」→「汚染区域」と交差することなく順番に流れて行くように「人」「物」「空気」の動線計画を行わなければなりません。

「人」「物」「空気」の動きによって汚染の流入・混入、拡散、交差汚染などがないように配慮する事が重要となります。

防虫・防鼠対策

害虫や鼠族の発生を予防する為には、害虫や鼠族に対して発生に関する情報、工場の構造、防虫・防鼠対策のルールなど調査を行い、有害生物管理の建物構造と仕組みをしっかり把握し、改善・運用していくことが重要となります。

工場の床の高さを地面から上げる
ドックシェルター・オーバースライダー・高速シートシャッター等の設置
誘引捕獲や捕虫器（捕獲器）の利用、清掃での対応
生ごみ用の冷蔵庫の設置

結露対策

隣接する部屋の室温が異なると結露発生などの影響が室内や天井上部に及んできます。特に、冷蔵・冷凍エリアでは常温環境室の天井上部と比べて冷えやすく、湿気の滞留や結露などの発生リスクがより高まります。こうした天井内の湿気・結露対策には、ファンによる空気の循環や除湿器により天井内の湿度を下げる方法がとられています。

最適な排水系統・処理設備の設置

食品工場において給排水設備は、特に重要な施設となり、HACCPの基準と密接な関係にあります。
特に生産施設の排水において、水はけの良さや、残渣・残滓の適正な処理については、最重要項目となります。
一日の水の使用量、瞬時の最大使用水量を考慮し、最適なサイズの排水管を敷設し、適切な場所にて排水側溝・排水桝を設置し、滞留しない床勾配をつけ、速やかに残滓・残渣を処理できる仕組みを計画する必要があります。又、排水に関しては異臭の問題も発生しますので、排水障害にならない位置にて排水トラップを設ける必要があります。
排水処理施設においては、1日当たりの排水量及び排水成分を把握し、行政協議を行いながら、施設の大きさを決めなければなりません。又、設置位置の地盤状態も把握し、地盤沈下等を起こさない様に、適正な地盤改良等も必要に応じて行う必要があります。

各室空調圧の管理

HACCP基準により、生産エリアにおいては清潔区・準清潔区・汚染区と区分する必要がありますが各室間を間仕切る場合、室間の空気の流れが必要になります。
空気の流れとしては、清潔区⇒準清潔区⇒汚染区と言う流れになります。建築基準法上必要な換気量及び生産排気に見合う外気量を供給する為、外気導入経路に中高性能のフィルターを設置し、清潔エリアに綺麗な空気（外気）を供給して加圧する事により、各室間の間仕切りに設置された逆流防止装置等より、上記順番にて空気の流れをつくります。